工作中，我们会经常听到领导讲的较少七大浪费，我相信很多人跟我一样，不明白7大浪费是什么，其实简单的来说，我们知道的过量生产、库存浪费、过度加工、不良品都属于七大浪费里面，而我们不常见的动作、搬运、等待浪费也属于七大浪费里面的，这些问题得到解决，效果就会显著，降低成本，提高效率，增加效益。
七大浪费解决策略
1、动作浪费
表现形式：重复抓取，作业中出现错误进行修改，需要取物，动作顺序不当，进行动作浪费，寻找物料进行的浪费。
解决对策：单件生产方式的形成；生产线U型配置；标准作业落实；动作经济原则的贯彻；加强培训教育与动作训练。
2、等待浪费
表现形式：自动机器操作中，人员“闲视”等待；作业充实度不够等待；设备故障、材料不良等待；生产安排不当的人员等待；上下工程间为衔接好造成的等待。
解决对策：采用均衡化生产；单件流生产、设备保养加强；实施目视管理；及爱情进料控制，标准手持设定；明确人员分工。
3、搬运浪费
表现形式：必要之外的搬运距离；临时堆砌，搬运；搬运车辆空车行走；一辆台车不断堆放；台车的空间浪费；主辅线中的搬运；破损、划痕的发生。
解决对策：U型设备配置；单件流是生产方式；站立作业；避免重新堆积、重新包装。
4、过量生产
表现形式：原材料、零部件提前消耗；水、电、气等能源的浪费；货架与包装箱的增加；搬运者、运输的增加；会把等待浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；使先进先出的工作产生困难；造成库存上的浪费。
解决对策：顾客为中心的弹性生产系统；单件流水线；看板管理的贯彻；快速换线、换膜；少人化的作业方式；均衡化生产。
5、库存浪费
表现形式：不良品存在库房待维修；设备能力不足造成的安全库存；换线时间太长造成的大批量生产的浪费；采购过多的物料变成库存。
解决对策：库存意识的改革；U型设备的配置；均衡化生产；生产流程调整顺畅；看板管理的贯彻；快速换线换模；生产计划安排考虑库存消化。
6、过度加工
表现形式：超出/低于产品特定的需求的精度；多余的项目作业；最终的工序的修正动作；频繁的分类、测试、试验；多余不必要的标记。
解决对策：工程设计适正化；作业内容的修正；治具改善及自动化；标准作业的贯彻。
7、不良品浪费
表现形式：因作业不熟造成的不良；因不良而修整时所造成的浪费；因不良造成的人员及工程增多的浪费；材料费的增加。
解决对策：自动化、防误装置、标准作业；在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；单件流的生产方式；品保制度的确立及运行；定期的设备、模治具保养。
关于7大浪费是什么，上面已经给出了比较详细的解答和解决方案，希望可以真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从行动上真正去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。
